应用场景：
新能源锂电·动力电池--模组运输
主要功能：
项目背景
动力电池厂作为电动汽车产业链的核心，其电芯、PACK等场景面临着高度复杂的组装、测试和包装等生产工艺流程，物料产品类型多，载具切换频繁，传统生产模式存在物料信息状态滞后，人工搬运效率低、难度大、易出错、成本高等痛点。
此超级工厂也需完善的智慧物流解决方案来应对生产流程的变革和改进，以提高物流流程的柔性、协调性和效率，并通过大数据分析，更好地了解物料状态、生产效率，以及时作出优化决策，提升制造效能，并快速实现产品下线。
项目特点
体量大，工期紧：项目规模大，AGV的引入需要适应工厂的复杂布局和大规模物料运输需求；AGV应用项目必须在有限的时间内完成规划、设计、部署和调试，以确保生产能够按时启动。
对接要求高：AGV需要在复杂的工厂环境中进行±5mm内的精准运行和准确对接，以确保物料的顺利运输和生产线的高效运作；兼容多个系统及设备，确保数据的准确传输和实时同步。
全流程覆盖，效能要求高：AGV系统需要覆盖工厂内的各个环节和场景，包括物料运输、生产线衔接、仓储管理等，并要求100+台移动机器人协同工作。
该项目主要采用了潜伏牵引式移动机器人、背负移载式移动机器人，参与到生产流程的电芯、PACK等多个关键环节。
背负滚筒式移动机器人通过对接输送线对电芯及固定盒物料进行输送和卸载；潜伏牵引式移动机器人牵引工装料车组成柔性生产线，依次经过各个组装、检测工位完成PACK包生产；AGV采用侧充充电站，在工艺组装的同时完成AGV的补电续航，满足24小时连续生产作业。
项目优势
降低投入成本：导入AMR机器人解决了人工搬运劳动强度大、成本高等问题，AMR运输提高了物料运输效率，减少了人工投入，实现了降本增效的目标。
实现场内物流智能化：实现库位、路径、任务分配最优化、全流程信息化；
贯通产线数据流：够实时采集和监控生产过程中的数据，包括物料运输状态、设备运行状态、生产进度等信息。通过数据分析和监控，可及时发现生产过程中的问题和异常，提高生产线的可控性和稳定性。
AGV/AMR替代人工，大幅降低人力与固定设备投入成本。
AGV系统高效上线，保障工期，助力项目按时启动生产。
AGV灵活适配多场景，实现产线快速重组，提高生产效率。
实时监控物流与生产状态，增强产线可控性与稳定性。
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