应用场景
汽车零部件行业 · 总装车间车门线AGV项目
主要功能
该项目共配备了11台潜举升式AGV和1套AGVS PMS系统,代替传统的链式生产线,由AGV运载未装配的车门,依次通过各操作工位完成组装,实现柔性化转运。
项目背景
天津丰田汽车总装车间AGV项目,主要是应用于汽车主机厂总装车间车门线;利用AGV的柔性化转运,载车门依次通过各操作工位,由人工进行装配;
所用智慧物流产品主要应用于焊装车间物料的转运和上下料,从室外将人工集配好的料架,按照人工理料要求配送到室内集配区;从室内集配区,按照产线叫料需求自动配送上线;并实现冲压、焊装、涂装、总装四个生产车间之间的物资长距离智慧配送。
项目特点
传统产线投入成本大:传统产线需要厂房很大的空间配合,并且需要提前设计,搭建大量钢平台,投入成本高。
空间利用率低:现场实际空间有限,需且需要转弯,无法使用传统产线来实现,AGV可以完美代替固定的产线,灵活多变,充分利用空间。
运行灵活性要求高:AGV在规定的区域内,实现直行、转弯、自旋等一系列动作,灵活性强,适应小空间内运行。
施工改造环境变化大:使用AGV后,不用对地面进行开地坑、不用搭建钢平台、无轨导航方式,现场环境无改动。
项目方案
该项目应用了11台SLAM导航背负举升式AGV、1套AGVS PMS系统。
通过系统自动叫料,AGV 24小时不间断作业。
项目优势
生产装配柔性化:AGV作为生产主线,代替传统固定输送线,可根据不同工艺,调整装配工位的数量。
空间利用率高:利用较小的空间,实现完整的功能,利用率高。
采用SLAM导航AGV替代传统悬挂线,优化车间布局,释放物流通道空间。
AGV支持灵活调整工位和产量,适应产线变动需求,显著提升产线调整的便捷性和效率。
AGV 24小时不间断作业,自动叫料与交通管制,确保车门转运高效、精准,保障生产产能。
减少传统产线搭建和维护费用,提升智能制造水平,降低长期运营成本。