应用场景
某新能源汽车 . 总装车间SPS物料配送
主要功能
采用R4-L1,激光Slam导航,采用1台AGV后牵引多台工装料车的方式,完成半成品/物料在仓库、分装线、主线间自动搬运。
项目背景
汽车行业生产工艺固定,标准化程度高,智慧物流在汽车行业的运用也趋于成熟,在汽车总装线、发动机生产线及变速箱装配线中得到普遍应用,不但能实现零部件的自动化配送,并能实现柔性化装配与制造。本项目客户为汽车发动机生产制造的头部企业,用于工厂装配线月产12万扩至18万项目,使用单向牵引式移动机器人拖挂运输料车,提高物流效率,降低人工成本。
项目特点
物料产品类型多,载具切换频繁:物料产品类型多,载具切换频繁,且每种物料型号需要匹配对应载具,不可出错,使排产更加灵活,满足多元化柔性生产模式。
数字化管理:通过识别检测确保每个组件的位置和朝向准确无误,并实时汇报物料信息状态,保证数据链的完整性,形成信息数据闭环
生产流程复杂,效能要求高:在PACK段的复杂生产线上,多个AMR需要协同工作,避免碰撞,并保持高效的生产流程,满足实时的生产需求,以最大程度地保证制造效能。
项目方案:
该项目应用了31台SLAM导航后牵引移动机器人、8套自动充电站 、CRMS移动机器人智控系统、快速卷帘门对接系统等。
移动机器人智能控制系统与客户的MES系统、测试系统、接驳台系统、EOL测试系统等对接,测试设备PLC发指令,CRMS系统转化成任务,实现数据共享和信号对接,提高运输效率和生产效率。
采用SLAM导航移动机器人,以后牵引方式对料车进行转运,实现物料在配料区、分装区、主线之间自主转运,完成产品装配和测试等工作。CRMS中控系统与产线MES进行通讯,完成整线和移动机器人的智能控制。
项目优势:
降低投入成本:降低固定设备投入成本,打造柔性化生产线,提高排产灵活度。导入AMR机器人解决了人工搬运费力,难度大,人工成本高问题,AMR运输提高了物料运输效率,减少了人工投入,实现了降本增效的目标。
实现场内物流智能化:实现场内物流智能化:实现库位、路径、任务分配最优化、全流程信息化;导入AMR实现弹性生产,产品载具切换迅速,不易出错,使得排产更加灵活,满足多元化柔性生产模式。
贯通产线数据流:解决离散制造中的系统独立和数据孤岛问题,集成大数据平台从不同维度为客户提供统计和分析报表。AMR搬运可实时汇报物料信息状态,保证数据链的完整性,形成信息数据闭环,提升产品生产环节的品控,实现打造数字化,智能化工厂的战略目标。
实现场内物流智能化,实现库位、路径、任务分配最优化、全流程信息化。
降低固定设备投入成本,打造柔性化生产线,提高排产灵活度;提高良品率和准确率。
精准采集物料效率、频次、利用率等数据,并分析用于改进工艺、提升效率。
入库交换区配置智能传感器,实时检测状态,减少人工检验误差,提升产品质量与一致性。